Magasban lévő munkahelyeken végzett munka-Állványok

Magasban lévő munkahelyeken végzett munka-Állványok

Szerző: | márc 18, 2021 | Munkavédelem

Magasban lévő munkahelyen végzett munka-Állványok

Információtartalom vázlata:

    • A munkaállványok használatára vonatkozó munkavédelmi előírásoksok

    Ha a munkavégzés huzamosabb ideig a magasban történik, esetleg magasban történő anyagtárolásra is szükség van, már nem biztonságos a létrák használata. Ezekben az esetekben állványt kell építeni.

    Az állványépítés megfelelő szakértelmet igényel, annak szigorú előírásai vannak. Amennyiben bonyolultabb állványrendszer építésére van szükség, érdemes állványépítő cég segítségét kérni, akik az állványzattervezés mellett többnyire foglalkoznak bérbeadással, és állványzatépítéssel is.

                A használatos állványoknak meg kell felelniük az európai szabványoknak. Kizárólag ezen, szabványos elemekből összeállított állványok tekinthetők biztonságosnak. Az előre gyártott állványok terhelhetősége általában kb. 200-600 Kg/m2. Ez függ az állványzat szintmagasságtól, szerkezetétől, a munkaszint szélességétől, az alátámasztási pontoktól…

    Az állványok teherbíró-képességét minden esetben jelölni kell! Előre gyártott állványzat esetén ezt a gyártó megadja.

    Az épületek állványozásához felépített állványokon közlekedés anyagszállítás, és folyamatos munkavégzés történik, így azok munkahelynek minősülnek. Biztonságtechnikai szempontból így különösen fontos, hogy:

    – Mindig csak szilárd egyenes talajra állítsuk fel az állványzatot. Elmozdulható anyagdarabokra, labilis alapra, vagy útban lévő emelvényekre állványt felállítani tilos!

    – Az állványokat az igénybevételnek megfelelően merevíteni kell!

    – Személyi közlekedés esetén a járófelületek szélessége legalább 60cm, áruszállítás esetén legalább 1m legyen.

    – A feljárópallókat legalább 40cm-enként csúszásgátló lécekkel kell felszerelni (teljes szélességükben).

    – a 2 m-nél magasabb állványpadozatokat, átjárókat, feljárókat védőkorláttal és lábdeszkával kell felszerelni, a korlát legalább 1 m, a lábdeszka 18 cm-es magasságra kerüljön. (Feljáróknál, pihenőknél egy közbenső korlátdeszka is szükséges.)

    – Az anyagfelhúzóknak biztonsági övet kell használni, amely az épület szilárd részéhez van rögzítve.

    – Az elkészült állványokat használatbavétel előtt, valamint hosszú munkamegszakítás vagy viharos időjárás után át kell vizsgálni. A vizsgálat pontos idejét és eredményeit a munkavédelmi naplóban kell rögzíteni.

    Vissza a főoldalra
    Vissza a munkavédelem menübe

    https://www.zarges.com/hu/termekek/letrak/guruloallvanyok 2021.03.18

    1.: Bakállvány:

    • Egy vagy kétszintes legfeljebb 3 m magas munkaszint kialakítására alkalmas.
    • Csak szilárd, sík talajra szabad felállítani, vagy alátétpallókra.
    • Állványpallóknak csak I. osztályú fűrészáru használható, melynek végeit abroncsacéllal körül kell pántolni. A pallón beégetéssel vagy egyéb el nem távolítható módon fel kell tüntetni a tulajdonos nevét, a palló szabvány számát, valamint a gyártási év utolsó két számjegyét. Minden használatbavétel előtt, szemrevételezéssel ellenőrizni kell azokat, különös tekintettel a sérülésekre, repedésekre.
    • Amennyiben az állvány 1m-nél magasabb, feljárót kell építeni hozzá. 2m-es munkamagasság felett lábdeszka, és korlát is szükséges.
    • A korlátdeszka oldalról védi a munkaszintet, megakadályozza a leesést.
    • A lábdeszka a munkaszintek padlóvonalában elhelyezve, nem csak a személyek, de a nagyobb tárgyak leesése ellen is védelmet nyújt.
    • A korlátdeszkát és a lábdeszkát a vonatkozó szabványnak megfelelően a pallódeszkához hasonlóan meg kell jelölni, abroncspánttal kell szerelni, és állapotát rendszeresen ellenőrizni kell.

    2.: Létraállvány:

    A magasabb építési, szerelési munkaszintek kialakítására létraállványokat használhatunk. Ezeket pallóalátétre, 2-3 m-es távolságra építjük, korlát és lábdeszkával, maximum 20 m-es magasságig.

    A létraállvány főbb elemei:

    • állvány létra,
    • állványpalló,
    • korlátdeszka, lábdeszka,
    • a kötésekhez az állványkapocs, stb.

    Az állványt teljes hosszban végigfutó, kikötődeszkák, vagy vezérdeszkák, valamint átlósan elhelyezett keresztmerevítők (andrások) merevítik.

    Fából készített létraállvány. Ma már szinte kivétel nélkül fém állványzatot használnak nagyobb magasságokhoz

     

    gördíthető, vagy fix alumínium állvány

    Ennél a konstrukciónál már nem kell külön létrákat használni, az állványlétra belső felén közlekedve csapóajtók segítségével juthatunk a munkaszintre.

     

    Ezek az állványozási módok valósággal életveszélyesek!

    Vissza a főoldalra
    Vissza a munkavédelem menübe
    Hozzászólás, használati feltételek
    Rönkvágó szalagfűrész fűrészlap

    Rönkvágó szalagfűrész fűrészlap

    Szerző: | márc 17, 2021 | Fűrész-és lemezipar

    Rönkvágó szalagfűrész fűrészlap

     A fűrészszalag anyaga ötvözött szerszámacél, többnyire valamilyen króm-nikkel ötvözet (CrNi), fogaik terpesztett, vagy duzzasztott kivitelűek. Sebességük a vágás során 15-40m/s között változtatható. (Összhangban az előtolási sebességgel, a feldolgozandó faanyagal és az alkalmazott fűrészlap fogkialakításával. Egyes típusoknál a szalagsebesség beállítása teljesen automatikusan történik. )

    Vágófelületük KV, PV, PU, esetleg NV, fogazású. (Utóbbi, és az NU fogalak, inkább csak hasító fűrészgépeknél jellemző, melyeket prizmák visszavágására használnak. Ezek szerkezete némileg eltér a rönkhasító szalagfűrészekétől, melyről a későbbiekben bővebben is szót ejtünk.)

    PU ívelt fogak, NU: egyeneshátú fogak

    A fűrészszalag anyaga ötvözött szerszámacél, többnyire valamilyen króm-nikkel ötvözet (CrNi), fogaik terpesztett, vagy duzzasztott kivitelűek. Sebességük a vágás során 15-40m/s között változtatható. (Összhangban az előtolási sebességgel, a feldolgozandó faanyagal és az alkalmazott fűrészlap fogkialakításával. Egyes típusoknál a szalagsebesség beállítása teljesen automatikusan történik. )

    Vágófelületük KV, PV, PU, esetleg NV, fogazású. (Utóbbi, és az NU fogalak, inkább csak hasító fűrészgépeknél jellemző, melyeket prizmák visszavágására használnak. Ezek szerkezete némileg eltér a rönkhasító szalagfűrészekétől, melyről a későbbiekben bővebben is szót ejtünk.)

    PU ívelt fogak, NU: egyeneshátú fogak

    NV: Nagyon ellenálló fogalak, jól használható keményfák fűrészeléséhez azonban a fogürege túlságosan kicsi, így rönkvágásra nem igazán alkalmas.

    NU: Meglehetőssen nagy fogürege puha, hosszúrostú, és nedves faanyagok feldolgozására teszi különösen alkalmassá. Terpesztésre és stellitezésre egyaránt alkalmas.

    PV: Széles fűrészlapok esetén ajánlott, fogosztása a legtöbb esetben 20-25mm. Újraélezésnél ügyelni kell a megfelelően kicsi hátszög értékének tartására, nagyobb hátszög esetén ugyanis a fűrészlap gyorsan melegszik. Rendkívül ellenálló fogalakjának köszönhetően alkalmas keményfák vágására. Fogait leginkább duzzasztják, vagy stellitezik.

    PU: Nedves, illetve fagyott anyag fűrészeléséhez a legelőnyösebb, fogai duzzaszthatók és stellitezhetők.

    LS: Széles fűrészlapok esetén használatos, alacsony fogai nagyobb stabilitást biztosítanak a fűrészlap számára. Duzzasztható, és stellitezhető fogtípus, főleg keményfák fűrészeléséhez ajánlott.

    Egyéb, szokványostól eltérő fogtípusok:

    A fűrésszalag vastagsága (s) a szalagfűrész kerékátmérőjéhez, és a vágandó anyag vastagságához igazodóan: 1,4-2,6mm, szélessége 120-180mm, de extrém esetekben akár450mm is lehet

    Léteznek csak egy oldalt, illetve mindkét oldalt fogazott fűrészszalagok. Utóbbiakat leginkább az USA-ban és Kanadában használják. Segítségükkel a gép oda-, és visszamenetben is képes fűrészáru leválasztására, mellyel teljesítménye az egy oldalt fogazott fűrészlapokkal vágó gépekhez képest, mint egy 70%-kal növelhető.

    Vissza a főoldalra
    Vissza a fűrész- és lemezipar menübe

    depliant-turri.pdf- L’AZIENDA The company DIE FIRMA – www.turribruno.it  2013-05-31

    b: teljes lapszélesség            

    h: fogmagasság                     

    t: fogosztás

    α (alfa): hátszög                   

    β (béta): élszög                     

    γ (gamma): homlokszög

    δ (delta): metszőszög δ =  α + β

    A fűrésszalag vastagsága (s) a szalagfűrész kerékátmérőjéhez, és a vágandó anyag vastagságához igazodóan: 1,4-2,6mm, szélessége 120-180mm, de extrém esetekben akár450mm is lehet

    Léteznek csak egy oldalt, illetve mindkét oldalt fogazott fűrészszalagok. Utóbbiakat leginkább az USA-ban és Kanadában használják. Segítségükkel a gép oda-, és visszamenetben is képes fűrészáru leválasztására, mellyel teljesítménye az egy oldalt fogazott fűrészlapokkal vágó gépekhez képest, mint egy 70%-kal növelhető.

    A fűrészalag szélessége 120mm, és annál keskenyebb fűrésztárcsa esetén legfeljebb 10mm-rel haladhatja meg a tárcsa szélességét. 120mm-nél szélesebb fűrésztárcsa esetén a fűrészlap maximális szélessége (fogakkal együtt) 15mm-rel lehet nagyobb a szalagvezetőtárcsa szélességénél.

    Az alkalmauzható maximális fűrészlapvastagság és a vezetőtárcsa átmérője közötti kapcsolatot az alábbi összefüggés szemlélteti:

    s= (D/1000)±0,1                   

    ahol:

    s= a fűrészlap vastagsága /mm/

    D = a fűrésztárcsa átmérője /mm/

    http://www.canadianmillequipment.com/app/products/inventory/5142/54%22+CAE+Slant+Carriage+System.html 2013-05-31

    Dr.Gerencsér Kinga órai előadásvázlat (2010.02.20) 25Ronkvago_szagfureszgep2_02.pdf

    A fűrészszalag szélességi méreteihez tartozó lapvastagsági méretek

    Bericht-Winterzahn-Holzkurier-08-09.pdf

    Vissza a főoldalra
    Hozzászólás, használati feltételek
    Függőleges elrendezésű rönkvágó szalagfűrész

    Függőleges elrendezésű rönkvágó szalagfűrész

    Szerző: | márc 16, 2021 | Fűrész-és lemezipar

    Függőleges elrendezésű rönkvágó szalagfűrész

    Függőleges elrendezésű rönkvágó szalagfűrész szerkezete, részei

    1.:A gépállvány:

    A gépállvány, az egyéb faipari gépekhez hasonlóan öntöttvas, vagy hegesztett szerkezetű.

    2.:A fűrésztárcsa:

    Átmérője a nagyobb szalagvastagság és szélesség miatt viszonylag nagy: 1000-3000mm.

    (A fűrészlap a forgácsoló mozgás során a kerekekhez érve, a kerék ívére rásimulva elhajlik. Ez a másodperc törtrésze alatt többször is bekövetkező alakváltozás, jelentős megterhelést jelent a számára, ami hosszú távon az anyag kifáradásához, hajszálrepedések kialakulásához vezethet. Mennél vastagabb a fűrészlap, ez a dinamikusan ható hajlító erő, annál jobban igénybe veszi.

    Hatása csak a fűrésztárcsa átmérőjének, a hajlítás sugarának növelésével mérsékelhető, ezért a nagy termelékenységű vastagabb fűrészlapokkal dolgozó gépkonstrukciók, nagyobb fűrésztárcsákkal kerülnek kialakításra.) A fűrésztárcsa mérete a fűrészgép egyik legjellemzőbb tulajdonsága. Egyben meghatározza a gépen használható fűrészszalag maximális vastagságát és szélességét is.

      A szalagvezető tárcsa átmérője alapján a rönkhasító szalagfűrészeket három fő csoportba soroljuk:

    • kisméretű gépek, 1400mm alatti tárcsaátmérő esetén
    • közepes-, vagy középméretű gépek, ezek tárcsaátmérője 1400-1600mm
    • nagyméretű fűrészgépek, melyek tárcsaátmérője 1600mm fölötti.

    Leggyakoribb tárcsaátmérők: 1120, 1250, 1400, 1600, 1800, 2000, 2500mm.

    A felső tárcsa tengelye a szalagfutás beállítása érdekében dönthető, a lapfeszítés céljából pedig magasságban állítható. Megvezetését egy szánszerkezet végzi, a magassági emelés pedig:

    • ellensúllyal, különféle mechanikus szerkezetekkel, illetve
    • pneumatikus, vagy hidraulikus munkahengerekkel történik.

    A legmodernebb gépeken a lapfeszítés már teljes egészében elektronikus vezérlésű, a fűrészlap vastagsági, és szélességi paramétereinek betáplálását követően teljesen automatikusan történik. 

    Vissza a főoldalra
    Vissza a fűrész- és lemezipar menübe

    Szalagvezető tárcsák kialakítása

    Felső szalagvezetőtárcsa és a hidraulikus szalagfeszítő rendszer: Dr. Gerencsér Kinga órai előadásvázlat (2010.02.20) 5Roenkvago_szagfureszgep2_02.pdf http://www.nyme.hu/uploads/media/25Roenkvago_szagfureszgep2_02.pdf 2013-06-17

    Szalagvezető tárcsák tisztítása

    Tárcsa futófelülete

    http://www.canadianmillequipment.com/app/inventory.php?i=3097&p=11#showimage 2013-05-31

    A tárcsákon (, az asztalos szalagfűrész fűrésztárcsáival ellentétben) nem található bandázs, helyette mindkét tárcsa futófelülete enyhén íves kialakítású. A szalag vezetését a fűrészlap megfeszítését követően létrejövő alakzáró kötés hozza létre (a feszítőerő a tárcsa palástjára feszíti a fűrészlapot).

    Az ívelés mértékét a különböző gépek gyártói bonyolult számítások, és kísérletek alapján határozzák meg. A legmagasabb pont elhelyezkedhet a tárcsaszélesség felénél, egyharmadánál, vagy két-ötöd részénél… Hazánkban az ábrán látható 1/3-2/3-ad ívelésű tárcsák terjedtek el, melyeknél a legmagasabb pont a fog felöli oldal 1/3-ában található. A mindennapi munka során ez a domborítás folyamatosan kopik, ezért 3-5 ezer munkaóránként fel kell újíttatni. Napi 8 órás folyamatos munkamenettel számolva, ez megközelítőleg 2-3 évet jelent.

    A gép megfelelő üzembiztonsága érdekében folyamatosan gondoskodni kell a tárcsák felületének tisztántartásáról. Ezért a fűrészpor és a fűrészlaphoz tapadt egyéb gyantás szennyeződések eltávolítására, a gépet erre alkalmas berendezéssel, berendezésekkel is felszerelik. Külön szerkezet végzi az alsó és felső tárcsák tisztántartását, ezek megfelelő működését folyamatosan ellenőrizni kell.

     

    Szalagvezető tárcsák tisztítása

    Vissza a főoldalra
    Hozzászólás, használati feltételek
    Bevezetés a politúrozásba

    Bevezetés a politúrozásba

    Szerző: | márc 15, 2021 | Felületkezelés

    Bevezetés a politúrozásba

    A politúr oldat felvitelének módja, az esetek nagy részében merőben más, mint amit a modern felületkezelő anyagok használata során megszokhattunk. Nem véletlen, hogy XVI. Századi megjelenését követően, még több mint 50 évet kellett várni arra, hogy az európai mesteremberek is elsajátítsák a vele végzett felületkezeléshez szükséges szaktudást.

                Nem minden fafaj alkalmas arra, hogy politúrozott bevonattal nemesítsük. Ha igazán jó minőségű, vagy magas fényű bevonatot szeretnénk létrehozni, arra leginkább a finom pórusú, szórt likacsú fafajok alkalmasak, mint a dió, a juhar, a körte, a nyír, vagy a cseresznye. A nagyobb pórusú mahagóni, vagy a tölgy politúrozása jóval nehézkesebb.

    A nagyobb, bő üregű edényekkel rendelkező fák (pl. a gyűrűs likacsú fafajok) edényei ugyanis sugár és húr metszeten mély barázdákként jelennek meg, melybe a felvitt igen vékony politúrréteg rendre berogy. Így a kialakított filmréteg nem lesz folytonos, illetve a felület mélyen barázdált marad. Egyenletes felületet csak a pórusok tömítésével érhetünk el, ez azonban nagy pórusú fáknál igen időigényes feladat.

    Éppen ezért durva szerkezetű nagy pórusú fákat, viszonylag ritkán politúrozunk.  Sajnálatos módon a fenyők fája sem alkalmas politúrozásra.

      Etilalkohol+Sellak=Politúr

    A felületkezelés megkezdése előtt a szilárd sellaklapocskákat előbb felhordható állapotba kell hozni. Ehhez etil-alkoholban, denaturált szeszben, vagy más néven spirituszban oldjuk őket. A szilárd sellaklapocskák alkoholos oldatát nevezzük politúrnak, vagy politúr oldatnak.

    Az oldáshoz legtöbb esetben használt denaturált szesz nem más, mint az ipari etil-alkohol különféle denaturáló anyagokkal élvezhetetlenné tett változata. Jellegzetes szagú, víztiszta, esetleg enyhén elszíneződött folyadék. Igen jó oldószer, tűzveszélyes, és bár egészségre ártalmas, használata nem hordoz nagyobb egészségügyi kockázatot. Gőzei huzamosabb ideig történő belélegzése bódító hatású, irritálhatja az orr nyálkahártyáját, bőrünkkel való érintkezése hosszabb távon kiszárítja azt, és ekcémát okozhat.

    A politúroldat elkészítéséhez legalább 94-99%-os denaturált szesz szükséges, az alkohol magas víztartalma, ugyanis a lakréteg homályos, fehéres elszíneződéséhez vezethet. Kisebb mennyiségben butil-alkoholt (butanolt) is keverhetünk hozzá, ami gyorsítja a politúr száradását, és növeli a bevonat fényét.

    A legtöbb esetben egy „sűrű”, 10-12%-os alapoldatot készítünk. Minthogy az alkalmazott politúroldat töménysége a felületkezelés során is nagyban változik (4-12%), az egyes munkafolyamatokhoz a szükséges mennyiséget ebből az alapoldatból hígítjuk vissza kellő töménységűre.

    alapoldat =1 kg sellak+ 8-10 liter 95 %-os denaturáltszesz.

    Az így létrehozott oldat már önmagában véve is gyorsan és viszonylag keményen szárad, a bevonat egyes tulajdonságainak javítása, illetve megváltoztatása érdekében azonban a sellakot más, növényi eredetű gyantákkal is keverhetjük. Segítségükkel igény szerint, növelhető a rugalmasság, a mechanikai ellenálló képesség, megváltoztatható a szín vagy csökkenthetőek az anyagköltségek…

    A leggyakoribb ilyen, politúrozás során használt gyanták:

    • a masztix,
    • a kolofónium,
    • a manilakopál,
    • a szandarak,
    • a sárkányvér,
    • a mézgasárga (gumigutti), vagy
    • a benzoe gyanta.
    Vissza a főoldalra
    Vissza a felületkezelés menübe

    Ellinor Schnaus-Régi bútorok felületkezelése

    Könyvajánló:

    Meleg szívvel ajánlom a  téma iránt érdeklődőknek Ellinor Schnaus: Régi bútorok felületkezelése című művét. A 176 oldalon a precíz leírások mellett szemléletes ábrákat és a témához kapcsolódó színes képeket is találunk.  A későbbiekben a Könyvajánló rovatunkban bővebben is bemutatjuk ezt a könyvet.

    A sellak XVI. Századi megjelenésétől kezdve, XVIII. Századi virágkorán át napjainkig a különböző mesteremberek számtalan féle, különböző összetételű politúroldatot fejlesztettek ki és használtak. Ezek elkészítésének módját, keverési arányait a felületkezelés lépéseivel együtt sokáig igen nagy titok övezte. Méltó utód híján nem egy mesterember vitte magával sírba receptjeit, s az élete során kitapasztalt fejlesztéseit. A közkézen mozgó politúroldatok receptjeinek azonban még így is se szeri- se száma. Az egyes receptek gyakran csak az alkalmazott gyanták, vagy a hozzáadott oldószer mennyiségi arányaiban különböznek egymástól. Nem is csoda, hiszen a politúrozáshoz használt oldat töménysége a politúrozás aktuális munkafolyamatán túl, a felületkezelendő fafajtól, a munkahelyi klímától, vagy a felhordás módjától is nagymértékben függ. (Nagyobb pórusú fákhoz például sűrűbb, a kis edényűekhez hígabb politúroldat szükséges.) Ennek megfelelően az alábbi, jól bevált receptek összetételétől kis mértékben el lehet térni. Ami pedig az oldatok töménységét illeti, azok gyakorlati korrigálása a legtöbb esetben feltétlenül szükséges is.

     

    A politúroldatok elkészítése során a különböző gyantákat, az előírt mennyiségű, szobahőmérsékletű alkoholban, oldjuk. Az oldás során az elegyet többször felrázzuk, jól záródó edényben legalább egy éjszakán át állni hagyjuk, majd durva lenvászon kendőn szűrjük át. Az így elkészített oldat, hosszabb időn keresztül is jól tárolható, felhasználás előtt azonban minden esetben rázzuk fel! Az oldódás megkönnyítése érdekében, a politúroldatba kerülő különböző gyantákat összekeverés előtt érdemes porrá törni.

     

    A francia politúroldat: a megfelelő mennyiségű sellak denaturált szeszben történő oldásával nyerjük, nem tartalmaz semmilyen más, növényi eredetű gyantát.

    Az angol politúr: sellak és kopál gyanta megközelítőleg 4:1 arányú keveréke. Az alapoldat elkészítéséhez 1000g 95 % -os alkoholban megközelítőleg 25g kopál gyantát és 100g narancs sellakot oldunk fel.

    Az amerikai politúr elkészítéséhez 1000g 95 % -os etilalkoholban nagyjából 120 g sellakot, 12 g Körner-lakkot és 4 g benzoe gyantát oldunk.

    Kopál-politúr: 1000g 95 % -os etilalkoholban 80-85g finomra tört világos manilla-kopált oldunk.

    Előállítása a sellak-politúrnál olcsóbb, felhordása azzal megegyező, azonban lassabban szárad (ennek megfelelően a felhordás mozdulatait is lassabban kell végezni), és a fényezés során csak kevesebb olajat szabad használni. Elterjedését, korában az alacsonyabb árának, és a sellak hiányának köszönhette.

    További receptek: 1000g 95%-os alkoholban oldunk:

    • 60 g sellakot, 5g sárkányvér gyantát, 15g velencei terpentint, 15g mézgasárgát, 15g masztixot
    • 60 g sellakot, 50g sárkányvér gyantát, 10 g szandarakot,
    • 110g sellakot, 10g kolofóniumot, 15g masztixot.
    • 120g sellakot, 10g masztixot, 10 g szandarakot.
      Gyors-politúrok:
    • 15 rész alacsony (2%) viasztartalmú sellak, 20 rész benzin, 5 rész butanol, 60 rész denaturált szesz.
    • 2 rész denaturált szeszben oldott, kis viasztartalmú sellakot nitrolakkal 1 rész alkoholban oldódó cellulóz-nitrát lakkal keverünk. Labdával történő fényezéshez is használható, gyorsan száradó, és magas fényű felületet ad.
    Vissza a főoldalra
    Vissza a felületkezelés menübe
    Hozzászólás, használati feltételek
    Karbamid Formaldehid műgyanta ragasztó

    Karbamid Formaldehid műgyanta ragasztó

    Szerző: | márc 13, 2021 | Ragasztás

    Karbamid Formldehid műgyanta ragasztó

    A melamin-formaldehid mellett a faipar legkedveltebb, legnagyobb tömegben használatos ragasztóanyaga.

    Előállítása valamilyen aminocsoportot tartalmazó karbamid, és egy aldehid (leggyakrabban formaldehid) reakciójával történik.

    A két anyag meleg, savas, vagy lúgos közegben lejátszódó polikondenzációs reakciója hozza létre a műgyantát. A reakció vizes közegben megy végbe. A térhálósodó műgyanta eleinte még vízoldható, majd a polimerizáció előrehaladtával vízben oldhatatlanná és hőállóvá válik. A ragasztó gyártástechnológiája során a megfelelő molekulatömeg elérését követően, a polimerizációs reakciót még a vízoldható szakaszban leállítják és semlegesítik az oldat kémhatását. Az ily módon stabilizált műgyantát vásárolhatjuk meg a boltokban, melynél a megszakított kémiai reakciót katalizátor hozzáadásával, és hő közléssel (, az abból származó energia segítségével) indíthatjuk újra. Katalizátorként ammónium-kloridot, vagy más néven szalmiáksót használunk.

    A karbamid-formaldehid ragasztók térhálós szerkezete, a hozzáadott ammónium-klorid katalizátor segítségének köszönhetően jön létre. Az ammónium-klorid a gyanta pH értékét 7-9 -ről 3,5-5,5 -re csökkenti, amivel lehetővé teszi a kémiai reakció újbóli beindulását.

    A karbamid-formaldehid ragasztó, mint vízben oldódó, fehér por, vagy mint 60-65%-os szárazanyag tartalmú, gyengén opalizáló, sűrűn folyós folyadék kerül forgalomba.

    A folyékony műgyanták szavatossági ideje hűvös, száraz helyen 1-3, a poroké 6-12 hónap.

    Kémiai úton kötő ragasztó. Nagy ragasztási szilárdsága és viszonylag alacsony ára miatt a legnagyobb mennyiség­ben használt ragasztó a faiparban.

    A megkötött karbamid-formaldehid ragasztóképessége, vízzel és nedvességgel szembeni ellenálló képessége kielégítő. Egyszeri, vagy hosszabb ideig tartó vízhatás nem csökkenti számottevően a ragasztóréteg szilárdságát. Az egymást követő sorozatos nedvesedés, és száradás azonban a ragasztott kötés tönkremeneteléhez vezet. Kültéri, az idő­járás viszontagságainak közvetlenül kitett alkatrészek ragasztására ezért nem használható. A ragasztó vízállósági tulajdonságait gyakran melamin-, rezorcin-, vagy fenol-formaldehiddel (l0-20 %) javítják. Az így elkészített ragasztó ugyanis jóval nagyobb víz és hőállósággal, illetve 1,5-1,8- szoros ragasztási szilárdsággal rendelkezik.

    A műgyanta előkészítése három fő műveletből áll:

    • a nyújtó-töltőanyag bekeverése,
    • a habosítás és
    • a katalizátor adagolása.

    A ragasztás minőségével szemben támasztott követelményektől függően az első két lépés elhagyható!

    A ragasztó tárolásához illetve bekeveréséhez csak rozsdamentes acél-, mű­anyag- vagy kerámiatartályok használhatók. Kerüljük a ragasztó rézzel, illetve vassal történő érintkezését.

    A ragasztóanyag előkészítése a jól megválasztott ragasztó, a töltőanyag és az edző megfelelő arányú összekeveréséből áll.

    A nyújtó-, töltőanyag bekeverése:

    A karbamid-formaldehid alapanyagú ragasztóanyagok, hátrányos tulajdonsága, hogy a velük készített ragasztás rendkívül rideg. A műgyantát vékony rétegben (maximum 0,05-0,1mm vastagságban) hordjuk fel a felületre. A vastagabb, 200 g/m2 –t meghaladó vastagságú ragasztórétegekben ugyanis száradás közben jelentős belső feszültségek lépnek fel. Melyek nagy mértékben csökkentik a ragasztóréteg szilárdságát.

     A műgyanta ridegségét, különböző töltőanyagok hozzáadásával csökkenthetjük. De a szakszerűen megválasztott tömítőanyag, megfelelő mennyiségben adagolva, nem csak rugalmasabbá teszi a ragasztást, lényeges gazdasági megtakarítást is eredményez, és a ragasztási szilárdságot sem csökkenti.

    Töltőanyagként leggyakrabban különböző gabonafélék vagy hüvelyesek lisztjét (pl. rozslisztet, bükkönylisztet, vagy keményítőlisztet), illetve ásványi őrleményeket (pl. krétaport, vagy kaolint) használunk.

    A töltő-, vagy nyújtóanyag adagolása igen egyszerű: a ragasztóanyag oldatának feléhez hozzá kell keverni a szükséges töltőanyagot, és annyi vizet, amennyi a jó kenőképesség biztosításához szükséges. A töltőanyagot, a csomóképződés elkerülésére célszerű apró részletekben, állandó keverés közben adagolni. Kb. 15-20 percnyi keverés után a műgyanta és a töltőanyag jól elkeveredik egymással. Ezután hozzáöntjük a műgyanta másik felét, és a teljes mennyiséget 4-5 percig jól összekeverjük.

    A ragasztóhoz kevert tömítőanyag számos előnnyel szolgál:

    • csökken a felhasznált ragasztómennyiség,
    • nő a ragasztó rugalmassága,
    • csökken az enyvátütés veszélye,
    • mivel a tömítőanyag kiegyenlíti a forgácslap felületi egyenetlenségeit, simább felületet képezhetünk a furnérozás alá.

    A tömítőanyagként adagolt liszt vagy más anyag százalékos mennyisége a ragasztóanyagtól és a nyújtóanyag minőségétől függ. A jó ragasztás biztosítására kb. 50% tömítőanyagot kell a műgyantához keverni, de ez a mennyiség akár a műgyanta súlyának háromszorosa is lehet.

    Az adagolt mennyiséggel azonban arányosan növekszik a jó kenőképesség biztosításához szükséges víz mennyisége is, mely furnérozás esetén ragasztási hibákat eredményezhet.

    Vissza a főoldalra
    Vissza a Ragasztás menübe

    DOURS FU 400/ DOURS FU 406/1

    Por alakú, egy komponensű műgyanta ragasztó. Beltéri használatra, DOURS FU 400 D2 vízállósági fokozattal, DOURS F U 406/1 D3 vízállósági fokozattal. Furnérozáshoz, HPL-ragasztáshoz, meleg és hőprésben 80C°feletti hőmérskletre.

    Habosítás:

    A ragasztóanyag habosítására furnérozáskor, az enyvátütés veszélyének csökkentéséhez van szükség. A műveletet elvégezhetjük fizikai úton, vagy különböző vegyi anyagok hozzáadásával. Kémiai habosításnál, habosító anyagként zsíralkohol-szulfátok, és alkilbenzol-szulfátok alkalmazhatók. Ebben az esetben a habosítás mértéke általában 2-2,5 – szeres, a habosított műgyanta 8-l0 óráig használható fel.

    A fizikai úton történő habosítás mechanikus meghajtású keverőgépet alkalmazunk.

    A gép lényegében egy rozsdamentes fémtartályból, és keverőszerkezetből áll. A keverőszár lehet vízszintes, vagy függőleges elrendezésű, egy-, vagy több lapátkoszorús. Habosításra azonban csak a többlapátos keverőgépek használhatók. Az alkalmazott fordulatszám keverés esetén 30-60 1/min, habosítás esetén 60-150 1/min. Az előkészített ragasztó a keverést-, habosítást követően a tartály döntésével, vagy leeresztő csap használatával távolítható el a tárolóedényből. Használat után a gépet mindig tisztára kell mosni!

    Katalizátor:

    A műgyanta kikeményedése, ahogy azt már korábban is említettük a hozzáadott katalizátor, és a vele közölt hő hatására megy végbe.

    Katalizátorként ammónium-kloridot (NH4Cl), vagy más néven szalmiáksót használunk.

    Ez szobahőmérsékleten kevésbé aktív anyag, magas hőmérsékleten azonban ammónia és sósav szabadul fel belőle, mely a ragasztó kémhatását savassá alakítja, és újraindítja a gyártóüzemben leállított polimerizációs reakciót.

    Közvetlenül a felhasználás előtt, 25-30 %-os vizes oldatban keverjük a műgyantához. Az előkészített ragasztó fazékideje 2-3 óra.

    A présidő, az alkalmazott katalizátor mennyiségétől és a prése­lési hőmérséklettől függően forrón kötő ragasztók esetén 15-40 másodperc, hideg ragasztásnál 2-5 óra.

    20—22 C° teremhőmérséklet és az előírt mennyiségű edző (katalizátor) alkalmazása esetén 8 órai szorítás és utána kb. 2 nap pihentetési idő elégséges.

    A katalizátor mennyiségének és a ragasztási hőmérsékletnek az emelésével a megszilárdulás sebessége növekszik, de egy adott határon túl ez a ragasztási szilárdság csökkenéséhez vezet. (A por alakú karbamid-fomaldehid műgyanták többnyire beépített edzővel rendelkeznek, így nem kell külön katalizátort keverni hozzájuk. Ezen ragasztók előkészítése csak a vízben történő oldásból, és a nyújtó-, töltőanyag hozzákeveréséből áll.)

    A ragasztó használata során fokozottan ügyelni kell a ragasztandó anyagok megfelelő (6-15%) nedvességtartalmára! A ra­gasztó térhálósodása (polikondenzáció) során a sósav mellett ugyanis víz is kelet­kezik, melyet majd a ragasztandó anyagok vesznek fel.

    A tömörfa ragasztásához alkalmazandó általános keverési arány:
    100 súlyrész műgyanta,
    10-20 súlyrész ipari rozsliszt,
    2-3 súlyrész ammónium-klorid.

    A ridegség mellett a karbamid-formaldehid ragasztók másik nagy hátránya, hogy a ragasztórétegből a megszilárdu­lást követően még évek múlva is formaldehid gázok szaba­dulhatnak fel. Ezek súlyosan károsítják az egészséget, szennyezik a vizeket és a környezetet. A ragasztó maradékait éppen ezért rendkívüli körültekintéssel és gondossággal kell kezelni.
    A formaldehid tartalmú műgyanták (amingyanták) felhasználása során lényegében háromféle formaldehid mennyiséget különböztetünk meg:

    1.  Szabad formaldehid: a ragasztóban oldott formában előforduló formaldehid.
    2. Lehasadó formaldehid: a polikondenzáció során az üzemben felszabaduló formaldehid mennyiség.
    3. A megszilárdult műgyantából utólagosan távozó formaldehid.

    A hétköznapi emberek számára ez az utólagosan felszabaduló formaldehid mennyiség jelenthet egészségkárosító hatást.

    Manapság azonban a formaldehid mérgező és rákkeltő tulajdonságainak bizonyítása után már csak csökkentett formaldehid tartalmú úgynevezett E1 kategóriás ragasztóanyagokat használunk. Mindezek ellenére az ilyen ragasztók alkalmazása óvodákba készített termékek esetén továbbra is tilos.

    Az E1-es kategória alapja:

    Egy, az USA-ban végzett patkánykísérletben egy éven át 14 ppm-es koncentrációjú formaldehidet (azaz egy millió molekula között 14 formaldehid-molekula volt) lélegeztettek be. A patkányokban rák alakult ki. Hasonló megfigyelésről számoltak be egérkísérletek kapcsán is. Később bizonyították, hogy a formaldehid genetikai károsodást is okoz. Mindezek hatására az Európai Unió a megengedhető formaldehid-kibocsátást 1 ppm (azaz 1,25 mg/m3) értékben korlátozta. (E1-es szabványérték). Sokakat nem elégíti ki a patkányrákos  érték 7%-a, ezért követelik, hogy ezt a határértéket egészségünk védelmében szigorítsák.

    2011.06. I MAGYAR ASZTALOS ÉS FAIPAR A faragasztó-specialista: Szolvegy Kft. (Hőbör)

    Vissza a főoldalra
    Hozzászólás, használati feltételek