Hengeres lakkfelhordás

Nagy, síkfelületű fa-alkatrészek pácolására és lakkozására használható.

Rugalmas hengerborítók alkalmazásával a síktól való kisebb eltérések is tolerálhatók, ilyen módon a lekerekített élek, vagy a kisebb mélységű árkokat tartalmazó alkatrészek felületkezelésére is alkalmassá válik. Egy-, illetve kétoldalas kivitelben is készül. Utóbbiakkal egy ütemben felületkezelhető a munkadarab mindkét oldala.

 Az eljárás számos előnnyel rendelkezik:

• A gyártási sorba könnyen beilleszthető.
• Rendkívül gyors és költség-hatékony. (3-18 m/min)
• Kiváló minőségű felületek létrehozására is alkalmas.
• A bevonatok rendkívül egyenletesen hordhatók fel.
• Korlátozottabb a felületkezelőanyag-felhasználása.

Brückle hengeres lakkfelhordógép

https://www.jjsmith.co.uk/jjsmith/stock.nsf/0/E2211B1FA374395780258025005BF50E/$File/y15302e.jpg/ 2021.03.10

Brückle hengeres lakkfelhordógép- Lehúzópengéi

https://www.jjsmith.co.uk/jjsmith/stock.nsf/0/E2211B1FA374395780258025005BF50E/$File/y15302e.jpg/ 2021.03.10

Az asztalon fokozat nélkül állítható sebességű görgők, vagy szállítószalag továbbítja a munkadarabot, melyre egy porózus gumiréteggel bevont festőhenger hordja fel a kívánt bevonatot. A henger és a munkadarab érintkezése során a bevonó anyag egy része a felületre tapad, egy másik része pedig a hengeren maradva visszajut a lakktartályba. Ez a jelenség az úgynevezett filmszakadás.

A felhordott anyagmenBrückle hengeres lakkfelhordógép- Felhordóhengerenyiséget egy a festőhengerhez nyomott acél lehúzó henger szabályozza.

A felhordott rétegvastagság függ:

• Az adagoló- ( lehúzó-) és felhordó hengerek távolságától
• az előtolás és a felhordó  henger sebességétől
• A munkadarabot és a festőhengert összeszorító erő nagyságától.
• A felhordóhenger gumiborításának keménységétől és porózusságától.

A porózusságot BY-1, BY-2 és BY-3 fokozatokkal jelöljük. A BY-3 a legporózusabb, és ennek megfelelően a legtöbb festéket szállítja. A festőhengerek keménységét a Shore index adja meg . A normál fokozat körülbelül 20 Shore. A leggyakrabban használt gumihenger a BY-2.

A felhordóhenger borításainak kiválasztásánál mindig figyelembe kell venni, hogy a gumi anyaga érzékeny lehet az oldószerekre, különösen az aromás szénhidrogénekre, vagy alkoholokra. Az ezen oldószereket tartalmazó lakkok megduzzasztják a henger gumiborítását, így megváltozhat   a felvitt lakk mennyisége. A hengerelhető lakkok ezért nem tartalmazhatnak 10%-nál többet ilyen oldószerekből, és a pontos beállíthatóság érdekében a felvitel előtt néhány percig keringtni kell a lakkot, hogy az alakváltozás végbemehessen.

Szinkronizált hengermozgás

A hengerek forgásiránya szinkronban van egymással, a felhordóhengerek kerületi sebessége megegyezik az előtolási sebességgel. Az eljárással 10-40 g/m2 mennyiségű anyagot hordhatunk fel, de csak pácokhoz, vagy híg póruskitöltő alapozókhoz használható, ugyanis az előállított felület egyenetlen, durva, csíkozott lesz.

Ellenirányú hengermozgás

Amennyiben az adagolóhenger forgásirányát megváltoztatjuk ( az ellenirányú), és két lehúzókést  alkalmaztatunk, felületi minőség némileg javítható. A lehúzóhenger ebben az esetben is ellenirányban forog.

Relatív hengermozgás

A felhordó henger kerületi sebessége kissé elmarad a szállítószalag sebességétől, így az elkeni, fényesíti a felvitt réteget. A felhordott lakk mennyisége ezzel a módszerrel mérsékelhető (2-30 g/m2) és a csíkozott felület kialakulásának veszélye is csökken. A hengerek kerületi sebessége és az előtolás sebességének változtatásával a felhordott lakk mennyisége precízen beszabályozható.

A fenti két megoldás egy gépegységen belül is használható.

A technika nagyon sima felületet biztosít, főleg viszkózus anyagoknál használatos, de állandó odafigyelést igényel. A hengerek ehhez hasonló elrendezésével akár 80 g/m2 lakkot is fel lehet vinni csíkozódási veszély nélkül. Ebben az esetben alapvető fontosságú a sima alapfelület.

Öntési eljárás

Öntéskor az alkatrész egy széles, leömlő lakkfüggöny alatt halad el, melynek során a felületére egyenletes folyadékhártya kerül. A módszer rendkívül termelékeny, a szállítószalag 40 – 70 m/perc sebességel szállítja az anyagokat, de az előtolás akár 100-150m/perc-re is növelhető, és magas kapacitása ellenére, kisebb darabszámnál is gazdaságosan használható.

Sík lapok, lécek, az egyik irányban csak kissé kontúros termékek felületkezelésére alkalmas. Amennyiben a munkadarabokat szög alatt helyezzük a szállítószalagra, az eljárás alkalmassá válik a lap mellett egyszerre két egyenes él felületkezelésére is, és két öntőfejes géppel rövid fazékidejű lakkok is felvihetők.

Magyar Asztalos és Faipar 2003/6 Amit jó tudni a felületkezelésről IV.

A lakkfüggönyt egy, az asztal fölött elhelyezett 600-1500 mm széles öntőfej alakítja ki. Az öntőfejeknek több kialakítási formája létezik, de  leginkább egy tartályhoz hasonlítanak, melynek alján rés található. A lakk ezen az alul végighúzódó résen keresztül egy összefüggő függönyt képezve ömlik ki.

A különböző típusú lakkokhoz eltérő kialakítású öntőfejeket használunk. Ezek fő típusai:

1. A túlfolyásos: leginkább ülepedésre hajlamos lakkanyagokhoz
2. szabad kifolyású: nagyobb rétegvastagságok felhordásához javasolt, mert nincs lehetőség finom beállításra.
3. nyomás alatti: leggyakrabban ezeket az un. zárt rendszerű öntőfejeket használják. Két fajtája van:                                      túlnyomásos: viszkózusabb lakkokhoz (max. 120 s/Mph4)                                                                                                                           „vákuumos”: hígabb anyagok (11-15 s/Mph4)  felviteléhez
4. hengeres: Ennél a tipusnál kombináljuk a hengeres, és az öntési eljárás sajátosságait. A hengeren képződő réteget a vályú éle, vagy egy lehúzó-kés, választja le, melynek egítségével 25-70g/m², azaz meglehetősen kis rétegvastagság hordható fel, akár viszkózusabb anyagokból is. Ez az eljárás különösen alkalmas kontúros és lekerekített felületek UV-lakkal történő bevonására.
5. Nyitott öntőfejes: Ezeknél a gépnél a felületkezelőanyagot két henger közé szivattyúzzuk. Az adagolóhenger segítségével beállítjuk a felhordóhenger által továbbítandó anyagmennyiséget, amit arról egy lehúzóél távolít el. Az alkalmazott lakk-, ill. festékanyag erről a lehúzóélről ömlik a bevonandó termékre. Viszonylag új fejlesztésnek számít, leginkább hólyagosodásra hajlamos filmképzőkkel történő felületkezelésre használják.

Amennyiben a gépet gyártósorban szeretnénk használni, alapvető fontosságú, hogy a felületkezelő anyag cseréje, vagy egy esetleges meghibásodás esetén a függönyös egységet gyorsan ki lehessen cserélni, ezért egy géphez általában kettő vagy több öntő-fej tartozik.

Az öntőfej függőleges irányban 0 és 300 mm között többnyire csavarorsóval állítható. Az öntőfej magasságának megfelelő beállításával biztosíthatjuk, a lakkfüggöny egyenletességét. A helytelen beállítás függönyszakadást idéz élő.

A lakkot az állvány oldalán elhelyezett tartályból szivattyú szállítja az öntőfejbe. Több öntőfejes gépeknél minden öntőfejhez külön tartály csatlakozik. A tartály egy az alján elhelyezett csap segítségével üríthető. A munka befejezése után a lakkot le kell ereszteni, és a gépet minden esetben át kell mosni a megfelelő oldószerrel. Ez kissé költséges és időigényes munkafolyamatnak tűnik, a jól gondozott gép azonban nagy termelési kapacitásával jócskán kompenzálja a ráfordítást.

A szivattyú előtt szűrőberendezés található, különleges kiképzése (fogaskerék szivattyú) lehetővé teszi, hogy a magas viszkozitású lakkot is örvénylésmentesen továbbítsa, így nem kever a lakkba légbuborékokat. Leggyakrabban síkszűrőt alkalmaznak, de ha a felületkezelés során hólyagosodást tapasztalunk, a sík szűrőt szűrőbetétre cserélhetjük, mellyel a bevonóanyagból hatékonyabban lehet a levegőt eltávolítani.

A munkadarabok előtolását fokozat nélkül állítható gumírozott előtoló szőnyeg végzi, ezek között helyezkednek el az öntőfej elvezető-csatornái. Ide folyik be a felesleges lakkmennyiség, és a lakkfüggöny üres járásban.

A felhordott lakk mennyisége 50-től 300 g/m²-ig változhat. (Speciális, pl. hengeres öntőfejjel a felhordott anyagmennyiség akár 25 g/m²– re is csökkenthető.)

Az alkalmazható legnagyobb előtolást a lakk terülőképessége határozza meg. Ez az első réteg felhordásánál maximum 60-70 m/perc, de a további rétegek akár 100-150 m/perc- es előtolási sebesség mellett is felhordhatóak.

A beállított értékek ellenőrzését célszerű rendszeres időszakonként elvégezni.

A gép beállítását különféle nomogrammok (táblázatok, vagy grafikonok) könnyítik meg melyek tartalmazzák a megfelelő előtolási sebességeket a viszkozitás figyelembevételével, a kialakítandó rétegvastagság függvényében.

A felületre felhordott lakkmennyiség rendkívül egyenletes, a rétegvastagságot az alábbi tényezőkkel lehet szabályozni:

• Az előtolási sebességgel.
• A felületkezelő anyag viszkozitásával. Hígabb anyag gyorsabban átjut a pofák között. A magas viszkozitás azonban a felületkezelő anyag gyors gélesedését okozhatja, melynek következtében a fa pórusaiban lévő levegő nem tud eltávozni. A felület hólyagossá vagy kráteressé válhat. A viszkozitás normál értéke: 20-50 sec (DIN 4).  Az egyenletes rétegvastagság elérése érdekében a lakkanyag viszkozitását fűthető lakktartályok alkalmazásával tartjuk állandó értéken.
• Öntőfej-típusoktól függően a résnyílással és vagy a lakknyomással, melyet a fejbe szivattyúzott bevonó anyag mennyiségével szabályozhatunk. A rés szélessége a lakk viszkozitásától függően 0-5 mm között változik.

A gép műszaki paraméterei:

• az öntőfej nyílása: 0-5 mm
• az öntőfej szélessége: 600-1500 mm
• az öntőfej magassága: 0-300 mm
• a szállítószalag sebessége: 40-150 m/min
• az aktív alap fajlagos mennyisége: 70-80 g/m2
• a szellőző maximális légsebessége: 0,3 m/s
• a helyiség hőmérséklete 20-22 °C, relatív páratartalma 50-60 % legyen

A folyamatos oldószerpárolgás miatt az öntőgépet minden esetben elszívó berendezéssel kell ellátni. A túlzottan magas légsebesség azonban függönyszakadást okozhat ezért ügyelni kell rá, hogy az ne haladja meg a 0,25-0,3 m/s-ot.

A lakkanyag betöltésekor gondoskodni kell a rendszer légtelenítéséről, majd az öntési művelet megkezdése előtt a gépet a bekapcsolást követően legalább 8-10 percig üresen járatjuk. Ez biztosítja, hogy a lakkban levő levegő el tudjon távozni és a lakkfüggöny buborékmentes legyen!

( Nagyobb felhordandó rétegvastagságok esetén előfordul, hogy a felületkezelő anyag összekeni az alkatrész élét, de azon nem képes összefüggő filmréteget alkotni. Ezellen a lakkfüggöny elterelésével, vagy visszaejtésével védekezhetünk.

ábra: Molnárné Posch Paula: Felületkezelés a faiparban (1996)

A leömlő lakkot elektródákkal, a függöny megszívásával (a.), vagy terelőlemezzel (b) terelhetjük el.

A sellak eredete

Alapanyaga egy a Dél- Kelet-Ázsiában, Indiában, Thai-földön (Sziámban), őshonos

különféle fügeféléken (főként a szent fügefán (Ficus religiosa)),

Aleurites- féléken, minti pl. a Tungfa (melynek diószerű terméséből állítják elő a Kínai faolajat), és más kroton- családba tartozó fákon, szappanfákon és akáciákon élősködő pajzstetű faj, a Laccifer lacca, a Tachardia lacca vagy a Cocus lacca, más néven indiai lakktetű, váladéka, melyet a megtermékenyített nőstény választ ki, ivadékgondozás céljából. gyakran spirituszlakként is emlegetik őket) metanolt, vagy butanolt használunk. Legismertebb képviselője a denaturált szeszben oldott sellakk-politúr. A sellakk-politúrt gyakran más gyantákkal kombinálva használják, például manilakopállal vagy szandarak gyantával keverve, hegedűlakként alkalmazzák. A természetes gyantákon túl mesterséges femanol, vagy apolid gyantából is készíthető. Hozzáadott lágyítóként legtöbbször ricinusolajat használunk.

Fizikai úton, oldószervesztéssel száradnak (meglehetősen gyorsan). A felületen létrehozott bevonatok tulajdonságait a felhasznált gyanták arányai és sajátosságai határozzák meg.

Az elkészített oldatokat felhasználás előtt le kell szűrni. A gyanták előállításának technológiájából fakadóan azok ugyanis könnyen tartalmazhatnak különféle szilárd, oldhatatlan szennyeződéseket. Alacsony hőmérsékleten a gyanta egy része kicsapódhat az oldatból, ezért a tárolás mindig jól szellőző, fűthető helyiségben történjen!

A különféle masztix-, dammár és szandarak oldatokat régebben drágább, értékesebb tárgyak felületkezeléséhez használták. Ma leginkább különböző természetes illetve mesterséges felületkezelőanyagok alap-, illetve segédanyagaként van jelentőségük.

Ez a tetűféle a fák friss hajtásaiból táplálkozik. A hajtások kérgét átszúrva nedvességet, és vízben oldott tápanyagokat szív ki a fából. A nőstények tavasszal, és nyáron szűznemzéssel (párzás nélkül) szaporodnak, akár 10-20 utódot hozva létre naponta. Ősszel kibocsájtanak egy hím generációt, melyekkel párosodnak, majd peterakás után a hímekkel együtt kiürítik a testükben található nedveket és elpusztulnak.

Ez a költési időszakban kibocsájtott, sűrű, vöröses színű anyag levegővel érintkezve megszilárdul, és kéregszerűen (, rovarokkal együtt) lepi el a fák ágait, mely tavaszig pajzsként védi a lárvákat.

A petékből kora tavasszal kelnek ki a lárvák, melyek kb. 10 nap alatt kifejlődnek és a gyantaburkot átfúrva rajzásba kezdenek. Ezt követően 1-3 év elteltével újra szaporodáshoz látnak, s a körforgás folytatódik

Maga a lakk szó perzsa-hindi eredetű. Jelentése: százezer, ami arra utal, hogy a sellak előállításához rengeteg rovarra van szükség. 1 Kg-hoz akár 200.000-300.000 db-ra is.

Sokáig úgy hitték (talán a váladékban lévő rovarok miatt), hogy a sellakkot a fa válassza ki védekezésképpen  a tetvek csípéseire. Ma már tudjuk, hogy ez nem igaz.

A sellak története, érdekességek

A sellak használata Indiában több mint 3000 éves múltra tekint vissza. Gyógyászati és műszaki célú felhasználását már i.e. 1200-1300 körül tartalmazzák írásos források.

A XVI. Században, spanyol és portugál kereskedőkön keresztül jutott el Európába, ám ekkor még inkább csak gyógyszerként, festészeti segédanyagként, vagy pecsétviaszként (spanyolviasz) használják. Bár már ismeretes a sellak felületkezelő anyagként történő alkalmazása, (Indiából számos politúrozott tárgyat is magukkal hoznak a kereskedők) az európai asztalosoknál ebben az időben még hiányzik a bevonatok elkészítéséhez szükséges szaktudás.

A bútorokat inkább viaszolják, festik, vagy különböző gyantákból illetve olajokból készült olajos fénymázakat (firnisz) használnak, melyek viszonylag jól ellenállnak a különféle környezeti hatásoknak, s jól utánozhatók velük a fényes keleti lakkbevonatok.

Gyakran nevezik firniszelésnek a lenolajkence felhordását, a lakkfirnisz, vagy olajlakk felvitelét is…

A firnisz elnevezés a görög phernix szóból származik, mely eredetileg a lucfenyő gyantájának koncentrátumát jelentette. Az idő folyamán a szó számtalan jelentéstorzuláson ment keresztül.

Mintegy 50 évet kell várni (a XVI. Század végéig) az első, európai sellak-politúrozott bútorok megjelenéséig. A bevonat a XVIII. Században éri el fénykorát, és egészen a műgyanta lakkok megjelenéséig (1920-körül), a bútorasztalosok legelterjedtebben használt felületkezelő anyaga marad. Az 1930-as évektől kezdve a sellakpolitúrt már inkább csak különféle fafelületek festés előtti alapozására, illetve Nitro-Cellulóz lakkok gyártására használják.

Vegyipari felhasználása azonban ennél ma is sokkal szélesebb körű:

• A Nitro-Cellulóz lakkokon túl számtalan egyéb, ma használatos természetes, vagy mesterséges alapú felületkezelő anyag is tartalmazza;
• Ragasztó-, és tömítőanyagokat állítanak elő belőle;
• Összetevője számos hajlakknak;
• E904 néven az élelmiszeripar fényező és kenőanyagként használja (pl. cukorkáknál);
• Alapanyaga a gyógyszeriparnak;
• Tűzijátékok készülnek belőle;
• Régebben a hanglemezek (bakelit lemezek) gyártásához és a fényképelőhívás segédanyagaként is felhasználták…

A sellak mindezek mellett tökéletesen oldódik felmelegített bórax oldatban is, mely módszerrel vizes lakk (Wasserlack) készíthető belőle. Ez természetesen egyáltalán nem azonos a mai vizes lakkokkal, de kétségtelenül vizes bázisú!!! Ma már egyáltalán nem használják.

A sellak előállítása

A sellak előállítása a gyantával beborított elszáradt faágak, az ún. botlakk begyűjtésével kezdődik.

A fiatal hajtásokat Júniusban vagy novemberben a rovarokkal együtt gyűjtik be. (A téli termelésű sellakk valamivel jobb minőségű.)

A botlakkot megőrlik, megszitálják, majd az így kapott lakkot, az úgynevezett körnerlakot hagyományosan meleg vizes áztatással tisztítják.

A lakkot meleg vízben beáztatják, majd néhány óra elteltével újra és újra megtapossák. Mire a taposást harmadszorra is megismételték, a körnerlakban található festékanyag és a szennyeződések jó része már kioldódott.

A kinyert vörös festékanyag, melynek fő alkotóeleme a laktetvek vérében található laksav (laccaic acid), igen jó minőségű és színtartó festékanyag. Már a középkor óta használják bőr- és szövetfestésre, napjainkban pedig emellett élelmiszeripari színezékként, és szépségápolási termékek anyagaként is találkozhatunk vele.

(A tisztításhoz a hagyományos meleg vizes áztatás helyett, gyakran alkalmaznak nátrium-karbonát oldatos átmosást is.)

            Az így megtisztított lakkot megolvasztják, vászonzsákokon, illetve kendőkön préselik keresztül (szűrik), majd agyagedények falára kenve hűtik, melyekről a felhasználásra kész sellak vékony lemezkék formájában pereg le.

A jól ismert lemezkés kiszerelésen túl tömbként, golyócskákká formálva, illetve szálakká sodorva is forgalomba kerül…

A botlakk- közeli felvétel

http://www.oldemill.com/catalogq-z.html 2012.01.16

Az ágakról lefejtett nyers lakk

http://www.des-shellac.com/ywjssp.asp 2012.01.16

Ipari körülmények között a sellakot olvasztásos eljárással, vagy alkoholos kivonással finomítják.

Az olvasztásos eljárás során autoklávban (ez egy magas nyomású fűtött tartály), gőzbefúvással ömlesztik meg a botlakkon található gyantát, vagy az ebből készült körnerlakkot, mely réz szitákon keresztülfolyva a tartály aljában gyűlik össze. Az így finomított sellakot víztelenítés után tömbökbe öntik, melyeket „pikkelykészítő” géppel aprítanak fel, vagy kis adagokban fémlemezekre folyatják, mellyel 5-7 cm átmérőjű korongokat alakítanak ki (gomblakk).

Az alkoholos kivonás során a botlakk felaprításával létrehozott körnerlakkot alkoholban oldják, derítik, ülepítik, majd szárazra párolják.

Szín szerint megkülönböztethetünk:

• sárga (szőke),
• narancs,
• bőrszínű,
• vörös, bíbor,
• barna, vagy fekete színű sellakot.

 A kialakuló szín függ a termelő tetvek fajtájától, a gazdanövény fajtájától, a betakarítástól, a finomítástól…

A világosabb színű gyanták jobb minőségűek viasztartalmuk magasabb, így kevésbé ridegek, mint sötétebb színű társaik.

A sellak jellegzetes színét egy úgynevezett eritrolaccin nevű vegyület különféle változatainak köszönheti, mely csak vegyi fehérítéssel távolítható el a lakból.

Minthogy a legértékesebbek a halvány narancssárga színű gyanták. Gyakran fehérítik, vagy hamisítják őket.

A fehérítés, vagy halványítás leggyakrabban klóros fehérítéssel, fehérítéses gyártástechnológiával, vagy kénarsikummal (szénkéneggel) történik.

Fehérítés kénarsikummal:

Az összes fehérítési eljárás közül ez adja a legrosszabb minőségű sellakot. Szerencsére jól felismerhető, hiszen az ilyen sellak lemezkéi nem áttetszőek, és meggyújtva átható fokhagyma szagot árasztanak. Az éterrel kezelt sellakból készített politúr megváltoztatja a pácolt felületek színét!

Fehérítéses gyártás:

A fehérítéses gyártás során a lakkot lúgos közegben oldják, majd nátrium-hipoklorittal fehérítik. Az így elkészített oldatból sósav vagy kénsav segítségével csapatják ki a sellakot, melyet ezt követően kifeszített vásznakon szárítanak, majd összetörve csomagolnak…

Sellak fehérítés házilag: lsd. A politúrozott felület színezése fejezetben.

A sellak tulajdonságai

Különféle színű sellak-típusok 

http://hu.wikipedia.org/w/index.php?title=F%C3%A1jl:Shellac_varities.png&filetimestamp=20110220074121 2012-03-29

A sellak az egyetlen állati eredetű gyantánk. A finomítatlan körner-lak (botlakk) különféle viaszokból, cukrokból, savakból, fehérjékből és színanyagokból… felépülő, bonyolult összetételű szerves anyag, pontos vegyi összetétele a mai napig nem ismeretes.

A jó minőségű, bútoripari célokra használható sellak magas viasztartalmú (3-5, maximum 6%), alkoholban könnyen oldódik, nem átlátszó, törési felülete homályos.

Lassabban szárad, és kevésbé hajlamos a ragadásra, mint alacsonyabb viasztartalmú társai. Alkoholos oldata jól felismerhető, ugyanis a benne található oldatlan viaszszemcsék miatt nem átlátszó, inkább opálos, lágy, gyöngyház fényű. Ülepítés után az oldat két fázisra bomlik. Az alkoholban nem oldódó lakviasz az edény aljára süllyed, az oldat tetején pedig megjelenik a tiszta átlátszó sellak.

A magas viasztartalmú sellak használata azonban vöröses- és sárga színű fák esetén káros lehet! Ezekben az esetekben ugyanis hatásukra zöldes fátyol keletkezhet a felületen.

Amennyiben a viaszmentes gyanta összetételét tovább szeretnénk vizsgálni, éterben történő oldással, egy lágy és egy kemény gyantakomponensre bontható, melyből a kemény gyanta mintegy 70%-ot tesz ki.

Viaszmentes sellak, faragványok politúrozása:

A két alkotórész különválasztásával viaszmentes sellak készíthető.

Ezeket leggyakrabban párkányzatok, faragások és egyéb összetettebb felületek bevonására használják, melyeknél a felület bonyolultságából fakadóan nem alkalmazható a politúrozás hagyományos eljárása.

A szűrt és tisztított viaszmentes sellak egyéb segédanyagokkal elegyítve, ecsettel, vagy szórással is felhordható.

Tükörfényes és kemény felületet ad, a vele létrehozott filmréteg azonban lényegesen ridegebb. Rugalmatlansága miatt csak korlátozott mértékben képes lekövetni a faanyag alakváltozásait, így hosszú távon hajlamosabb a repedezésre.

A sellak politúr XVII. századi megjelenése, kiváló tulajdonságainak köszönhetően forradalmasította a felületkezelést.

– A politúrozott bevonat rendkívül jól megtapad szinte minden felületen

– Rugalmas, így károsodás nélkül képes lekövetni a faanyag alakváltozásait

– Vízlepergető hatású, bár vízállósága nem kielégítő. Megfelelő rétegvastagságban felhordva 45-50%-os párazárásra képes.

– A sellak kiváló filmképző, és remekül ellenáll a Napból származó UV sugarak káros hatásainak. Sőt! Ahogy öregszik, a napsugárzás és a hő hatására térhálósodni kezd, melynek köszönhetően egyre keményebbé, hőállóbbá, és vegyszerállóbbá válik, miközben oldhatóságát fokozatosan elveszti.

A többi felületkezelő anyagtól eltérően a napsugárzás hatására a bevonat nem sötétedik, hanem inkább világosodni kezd.

– Az egészen világos szőke sellaktól a vörösen át, a feketéig viszonylag széles színválasztékban áll rendelkezésre. És emellett, könnyen és jól színezhető.

– Mindezek mellett kiválóan kiemeli a faanyag rajzolatát, természetes szépségét. Rendkívül dekoratív, selymes, kellemes tapintású, meleg fényű felületek kialakítására képes.

– Környezetbarát, természetes felületkezelő anyag, mely viszonylag alacsony egészségügyi kockázat mellett felhasználható. ( A felületkezelés során felszabaduló alkoholgőzök irritáló hatásúak.)

A sellak-politúr, számtalan előnye mellett azonban sajnos jó néhány kedvezőtlen tulajdonsággal is rendelkezik:

– Víz-, és vegyszerállósága nagyon gyenge, egyáltalán nem nevezhető kielégítőnek.

A háztartásokban használt olyan hétköznapi dolgok is károsíthatják, mint a testápoló, a bor, vagy a különféle tisztítószerek.

– A létrehozott bevonat nem hőálló, már 45-50C° körül meglágyul, így a ráhelyezett forró tárgyak, mint a kávéscsésze, vagy egy teáskanna… is komoly károkat okozhat benne.